Ngày 7/3/2003, TMV long trọng tổ chức lễ khai trương xưởng Dập thân xe sau hơn 1 năm xây dựng và hoàn thiện tại Nhà máy của TMV đặt tại Thị xã Phúc Yên, Tỉnh Vĩnh Phúc. Có thể nói, đây là một trong những hoạt động lớn rất có ý nghĩa trong việc gia tăng tỷ lệ nội địa hóa cho các sản phẩm của Toyota tại Việt Nam, cũng như thể hiện rõ cam kết đầu tư và phát triển lâu dài, bền vững của Toyota tại Việt Nam. Ra đời sau cùng so với các dây chuyền Sơn, Lắp Ráp, Kiểm tra, nhưng với việc đưa dây chuyền Dập đi vào hoạt động, Toyota trở thành nhà sản xuất ô tô đầu tiên ở Việt Nam thực hiện hoàn chỉnh 5 công đoạn  trong quy trình chế tạo xe hơi: DẬP - HÀN - SƠN - LẮP RÁP - KIỂM TRA. Theo quan niệm truyền thống của nghành công nghiệp ô tô, công nghệ dập chỉ có tính hiệu quả khi có quy mô sản xuất lớn. Tuy nhiên, với công nghệ khuôn và đồ gá tiên tiến cùng với mô hình “dây chuyền sản xuất toàn cầu mới”,  Toyota đã áp dụng linh hoạt quy trình  dập tại TMV với 4 loại xe khác nhau với sản lượng nhỏ.

Với số tiền đầu tư ban đầu là 7 triệu Đô la Mỹ bao gồm nhà xưởng, máy dập A0 với lực ép 1200 tấn, thời gian đầu, xưởng Dập chỉ sản xuất chi tiết thân xe Corolla. Trải qua các năm sau đó với khoản đầu tư lên tới hàng chục triệu Đô la Mỹ, xưởng Dập đã cho ra đời chi tiết dập của các mẫu xe khác với hàng chục khuôn dập. Đến nay, số bộ khuôn dập được TMV đầu tư gồm 28 bộ, tập trung  sản xuất các chi tiết sườn xe và sàn xe cho các mẫu xe Vios, Corolla, Innova và Fortuner.

Sau công đoạn dập máy, sườn xe và sàn xe sẽ tiếp tục được gia công bằng tay và đồ gá (cắt ba-via, đục lỗ, sửa mép và bề mặt). Cũng do đặc thù phải thay khuôn với tổng thời gian khá lâu (13 phút đến 17 phút), trong khi dập mỗi chi tiết cho một mẫu xe chỉ mất khoảng 29 giây. Chính vì thế, không giống như những xưởng Hàn, Sơn, Lắp ráp…, xưởng Dập phải sản xuất theo cụm (hay còn gọi là Lot).

Tại xưởng Dập, bảng biểu và Kanban được sử dụng như một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát kế hoạch sản xuất, số lượng sản xuất cũng như tiến độ sản xuất một cách trực quan và dễ dàng. Giống như mỗi bảng hiệu, trên mỗi Kanban đều ghi đầy đủ các thông tin chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm cần phải sản xuất.  Trong mỗi ca làm việc, trên bảng quản lý sản xuất, công nhân sẽ nhìn thấy các Kanban để biết ngày hôm đó họ phải sản xuất cái gì, chi tiết nào, số lượng ra sao. Ở đây, mỗi Kanban sẽ thể hiện 1 lot các chi tiết cần dập (Số lượng trong Lot sẽ phụ thuộc vào sản lượng cần sản xuất của từng tháng và sẽ phải được phối hợp tính toán kỹ càng với các xưởng khác để tránh tình trạng hàng thừa trong kho). Công nhân lấy đi chừng nào Kanban, sẽ phải sản xuất chừng đó theo đúng số lượng và chủng loại trên Kanban đã ghi. Vì vậy, sẽ không bao giờ rơi vào tình trạng thừa/thiếu sản phẩm cho các công đoạn sau đó vì mọi việc đều đã được lên kế hoạch từ trước. Có thể nói, đây cũng chính là một trong những minh chứng cho những nỗ lực của TMV trong việc áp dụng nguyên tắc "Just in Time" của Hệ thống sản xuất Toyota.

Just in Time được hiểu là: sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng, tại đúng nơi, vào đúng thời điểm. Hay nói cách khác, đây là hệ thống trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành).

Năm 1996, Xưởng Hàn chính thức đi vào hoạt động cùng với Xưởng Sơn, Lắp Ráp và Kiểm tra để cho ra mắt chiếc xe Toyota (chiếc Hiace) đầu tiên tại Việt Nam. Sau đó, để mở rộng sản xuất cho các dòng xe khác, năm 1997, Xưởng Hàn lắp đặt 2 dây chuyền W1 (dành cho xe Hiace) và dây chuyền W2 (dành cho xe Corolla, Camry, Land Cruiser, Vios và Zace).

Hiện tại, dây chuyền Hàn W1 thực hiện các sản phẩm hàn dành cho dòng xe du lịch: Camry, Corolla, Vios với thời lượng hàn là 12 phút/xe và dây chuyền W2 dành cho dòng xe thương mại: Innova & Fortuner, với thời lượng hàn là 14 phút/xe. Sau khi hoàn tất công đoạn hàn trên dây chuyền W1 & W2 này, xe sẽ được đưa vào dây chuyền chung gọi là SBL với thời lượng thực hiện công việc là 6,5 phút.

Tại xưởng Hàn, công việc được thực hiện theo trình tự sau: 

1. Hàn sàn xe trước, sau (Under rear process)

2. Hàn thành xe 2 bên (Side member process)

3. Hàn thân xe ( Main body process)

4. Lắp cửa xe (Fitting process)

5. Hiệu chỉnh xe lần cuối (Touch up process)

Thân xe, thành xe hai bên và sàn xe là những chi tiết được dập nội địa tại nhà máy của TMV. Các chi tiết hàn nhỏ khác được nhập khẩu từ nước ngoài về. Các chi tiết hàn này được đưa vào đồ gá hàn để hàn thành khung xe. Phương pháp hàn chủ yếu là hàn điểm. Trong đó, công nhân sử dụng súng hàn với 2 điện cực, khi kẹp vào hai lớp kim loại sẽ tạo ra một dòng điện có cường độ cao, làm nóng chảy điểm hàn, qua đó gắn kết 2 lớp kim loại vào với nhau. Do có hàng trăm điểm hàn khác nhau để tạo nên 1 thân xe hoàn chỉnh, vì thế, để nâng cao chất lượng cho các mối hàn (đúng vị trí, chuẩn xác), đội ngũ quản lý và công nhân của nhà máy TMV đã tiến hành nhiều phương pháp cải tiến mới hữu ích, trong đó đặc biệt kể tới:

1. Thiết lập hệ thống dưỡng bắn điểm hàn (Gun Guide ): Được gá trực tiếp trên đồ gá, giúp tạo độ chính xác về mặt số lượng điểm cần hàn và vị trí  điểm hàn.

2. Hệ thống kiểm soát bong tách điểm hàn theo Kamishibai: Số lượng điểm hàn rất nhiều mà ko thể kiểm tra 100% số điểm hàn này trên 1 xe. Vì vậy, số lượng điểm hàn được chia tuần tự cho 5 xe liên tiếp. Nếu trong 5 xe đó, các mối hàn đều tốt, thì xe sẽ được chuyển sang công đoạn tiếp theo. Nhờ đó, công nhân có thể thực hiện được công việc đúng với thời lượng trên dây chuyền, mà vẫn đảm bảo 100% chất lượng các điểm hàn được kiểm tra.

3. Viên nhớ trên súng Hhn: Khi sử dụng súng hàn, người công nhân phải đặt 2 mỏ súng vuông góc 90 độ thì điểm hàn mới đạt chuẩn. Nếu nghiêng súng hàn, độ tiếp xúc với bề mặt cần hàn sẽ nhỏ/lớn hơn tiêu chuẩn, làm cho dòng điện tăng hay ngược lại, gây cháy, thủng điểm hàn. Sau khi sử dụng viên bi nhớ, 100% các điểm hàn phải được đặt vuông góc thì súng mới có thể tiến hành hàn.

4. Hệ thống đảm bảo độ chính xác của độ gá hàn (Jig accuracy)

Đặc biệt, nhằm hướng tới sản xuất bình chuẩn hóa, đội ngũ kỹ sư Hàn và nhóm thợ cải tiến tay nghề cao của xưởng Hàn đã tiến hành nghiên cứu và chế tạo thêm một bộ đồ gá chính (MBA2). Như vậy, trong khi công nhân thực hiện hàn thân xe trên bộ đồ gá chính MBA1 thì một nhóm khác đã tiến hành lắp các chi tiết cần hàn lên đồ gá chính MBA2 để chờ đưa vào hàn sau khi MBA1 xong mà không phải chờ MBA1 xong để thay jig và lắp các chi tiết hàn của xe tiếp theo. Nhờ đó, kể từ tháng 5/2013, xưởng Hàn đã chuyển đổi thành công hình thức sản xuất theo lot 5x5 sang bình chuẩn hóa (1x1). Nhờ áp dụng thành công việc bình chuẩn hóa, giữa xưởng Hàn với xưởng Sơn không còn cần kho lưu trữ thân xe chờ vào công đoạn tiếp theo nữa.

Năm 1996, xưởng Sơn đi vào hoạt động tại nhà máy TMV với nhiệm vụ hoàn thiện công đoạn lớp sơn màu và sơn bóng phía ngoài (gọi là lớp Topcoat) của xe. Trước đó, mỗi vỏ xe khi được nhập khẩu về nhà máy TMV, đã được phủ sẵn 2 lớp sơn gồm sơn chống gỉ và sơn lót và đã được phun sẵn keo chống ồn. Để đạt tiêu chuẩn xuất xưởng, mỗi chiếc xe cần được phun keo chống ồn và phủ 4 lớp sơn gồm có sơn chống gỉ, sơn lót, sơn màu và sơn bóng…

Tại xưởng Sơn, quy trình sơn tiêu chuẩn gồm 5 bước được tóm tắt như sau:

1. Tiền xử lý bề mặt xe:  Sau khi rời xưởng Hàn, vỏ xe được chuyển sang  xưởng Sơn, đi qua hệ thống tiền xử lý để được làm sạch bề mặt, loại bỏ dầu mỡ và được phốt phát hóa bề mặt, đảm bảo khả năng chống gỉ và tạo độ bám dính với lớp sơn kế tiếp.
2. Sơn nhúng chống gỉ: Sau khi đi qua hệ thống tiền xử lý, vỏ xe được nhúng trong bể sơn ED (còn gọi là sơn điện ly). Quá trình sơn nhúng này diễn ra tương tự như quá trình mạ điện giúp sơn bám đều trên khắp bề mặt của vỏ xe. Sau khi được đưa ra khỏi bể sơn ED, vỏ xe được sấy trong lò sấy ở nhiệt độ cao để làm khô bề mặt sơn và tạo độ cứng cho màng sơn.
3. Phun keo: Quy trình phun keo giúp làm kín các mép thép, đảm bảo cho chiếc xe chống lại được các tác động ngoại cảnh trong khi vận hành (chống nước, chống đá văng, chống ồn).
4. Sơn lót: Bước sơn lót được thực hiện nhằm tăng độ bám dính của lớp sơn màu bên ngoài với lớp sơn chống gỉ, tăng độ bóng cho lớp sơn màu và sơn bóng bên ngoài. Hiện tại, qui trình sơn lót tại TMV là qui trình sơn tĩnh điện (áp dụng công nghệ này từ năm 2001), giúp sơn bám tốt, đều trên bề mặt vỏ xe, đồng thời giảm thiểu tác hại tới môi trường khi tiết kiệm được sơn mà tăng hơn nữa độ đồng đều của bề mặt sơn. Sau khi sơn lót, vỏ xe tiếp tục được sấy trong nhiệt độ cao để làm khô cũng như tạo độ cứng cho màng sơn.
5. Phun sơn màu và sơn bóng: Đây là lớp sơn tạo nên vẻ đẹp của chiếc xe, và thể hiện màu thật cho mỗi chiếc xe. Chính vì thế, yêu cầu của lớp sơn này được tưu chung trong 3 từ “bóng, bền, đẹp”. Màu sẽ được phun lên trên lớp sơn lót bằng công nghệ sơn tĩnh điện, sau đó, xe sẽ được phun sơn bong lần cuối rồi tiếp tục được đưa qua lò sấy để làm khô bề mặt.

Từ năm 2001 công đoạn sơn bóng và sơn màu đã được phun bằng công nghệ sơn tĩnh điện – là công nghệ sơn hiện đại giúp đồng đều màu sắc và đạt độ bóng cao.

Trong quá trình sơn vỏ xe, còn có một số công đoạn như dán các tấm nhựa chống ồn, dán đề can,...

Xong các công đoạn trên, toàn bộ thân vỏ xe sẽ được kiểm tra và hoàn thiện lần cuối trước khi chuyển sang xưởng Lắp ráp.

Tại xưởng Sơn, ngoài việc sơn thân vỏ xe, một số đồ nhựa như Ba-đờ-sốc, vỏ gương, tay nắm cửa và các đồ nhựa cũng được tiến hành tại một khu vực riêng. Quy trình sơn đồ nhựa gồm: vệ sinh bề mặt , sơn lót, sơn màu, sơn bóng.

Ngày 29/8/1996, nhân dịp kỷ niệm 1 năm thành lập Công ty Ô tô Toyota Việt Nam (TMV), chiếc xe Hiace đầu tiên do TMV lắp ráp được xuất xưởng trên dây chuyền A2. Từ số lượng xe rất khiêm tốn được lắp ráp trong những năm đầu tiên (6 - 12 xe/năm), đến nay, công suất của nhà máy đã đạt được 36.500 xe/năm. Hiện nay, Xưởng Lắp rắp có 2 dây chuyền là A1 & A2:: Dây chuyền A1 lắp rắp 3 mẫu xe bao gồm Camry, Vios, Corolla, với thời lượng 16 phút/xe; Dây chuyền A2 lắp rắp 2 mẫu xe là Innova và Fortuner, với thời lượng 18 phút/xe. Trung bình mỗi ngày, có trên 100 xe được xuất xưởng khỏi dây chuyền. Sản lượng này có thể thay đổi cao hay thấp tùy theo nhu cầu của thị trường.

Quy trình thực hiện công việc tại xưởng lắp ráp được chia làm 3 công đoạn chính:

• Trim: Lắp các chi tiết nhỏ trong xe
• Chasiss: Lắp động cơ và các chi tiết trong buồng động cơ
• Final: Lắp nội thất (Ghế, bảng táp-lô, vô lăng,...)

Trong Xưởng Lắp ráp, người công nhân sẽ thực hiện lắp ghép các chi tiết bằng bu-lông là chính. Để lắp ghép hàng ngàn chi tiết với nhau, công nhân sẽ sử dụng các thao tác chính là vặn gá bằng tay, dùng súng đặt lực theo quy định để xiết, sau đó sử dụng dụng cụ cân lực để xiết lần cuối đồng thời đảm bảo  giá trị lực của từng điểm xiết. Các dụng cụ như súng, cân lực cũng luôn được cân chỉnh theo định kì, đúng quy định về thời gian. Trong đó, các thiết bị này được kiểm định bởi cơ quan nhà nước có thẩm quyền. Việc kiểm tra các điểm xiết và lực xiết có đủ và đạt tiêu chuẩn hay không cũng được tiến hành thông qua dụng cụ cân lực điện tử để ể đảm bảo các mối ghép không bị thiếu lực hoặc quá lực (gây lỏng hoặc đứt gãy bu lông về sau). Trước khi cho xe xuất xưởng, một lần nữa sẽ có bộ phận kiểm tra xác xuất (Audit) để xác nhận lại toàn bộ các giá trị lực tại các điểm quan trọng.

Do sản lượng nhỏ nên sản xuất tại nhà máy TMV không thể sử dụng 100% tự động hóa mà chủ yếu được thực hiện bằng tay tại nhiều công đoan. Vì thế, người công nhân tại nhà máy TMV luôn phải có kỹ năng tay nghề cao. Tuy sử dụng con người với các thao tác bằng tay là chính, nhưng đến nay, nhà máy TMV vẫn tự hào là một trong những nhà máy đạt chất lượng xe xuất xưởng tốt nhất tại khu vực.

Năm 1996, khi nhà máy của Toyota tại Việt Nam đi vào hoạt động, thì Dây chuyền Kiểm tra Chất lượng cũng đồng thời được vận hành. Kiểm tra là công đoạn cuối trong quy trình sản xuất trước khi một chiếc xe được chính thức xuất xưởng. Để đạt tiêu chuẩn chất lượng và được xuất xưởng, tại Dây chuyền Kiểm tra Chất lượng, mỗi chiếc xe sẽ được kiểm tra qua 11 bước, bao gồm:

1. Công đoạn S/F:

• Kiểm tra toàn bộ bề mặt sơn trên thân xe, bề mặt ngoài và trong xe, và kiểm tra các đường sealer bịt các điểm nối của mép thép để đảm bảo nước không vào trong xe.

• Kiểm tra toàn bộ khe hở trên xe, đảm bảo khe hở phải cân xứng nhau, không vênh.

2. Công đoạn E/G:

• Đây là công đoạn kiểm tra tình trạng lắp ráp trong khoang động cơ xe, tránh lắp nhầm các chi tiết giữa các mẫu xe, kiểm tra các mấu nối đường ống, đầu nối giắc dây điện...

• Kiểm tra gầm xe, các giá trị lực tiêu chuẩn của các con ốc.

• Chỉnh van phân phối lực phanh.

3. Công đoạn AI:

• Kiểm tra toàn bộ nội thất xe và chức năng của xe.

4.  Công đoạn VP1:

Đây là công đoạn chỉnh và kiểm tra 3 góc lái của xe.

• CAMBER: là góc chỉnh độ chụm của bánh xe.

• CASTER: là chỉnh  góc thẳng hàng của bánh xe.

• TOEIN: là chỉnh góc lái của 2 bánh xe trước chia đều cho 2 bên.

* Vị trí này nạp gas xe, chỉnh độ chụm của đèn pha, cốt, đo cường độ ánh sáng.

5. Công đoạn VP2:

• Lắp còi và túi khí trên vô lăng xe, chạy thử xe trên băng tải với tốc độ tối đa 110km/h để kiểm tra các chức năng của số xe và hệ thống phanh ABS.

• Kiểm tra lực phanh chân, tay.

6. Công đoạn VP3:

• Kiểm tra thông mạch xe trên trên hệ thống máy tính MI,và kiểm tra rò rỉ dầu xe sau khi chạy xong drum-test (kiểm tra độ chính xác đồng hồ tốc độ, kiểm tra các chế độ chạy của xe).

7.  Công đoạn RPC1:

• Đây là công đoạn kiểm tra các lỗi sau khi sửa chữa trong dây chuyền

8. Công đoạn SHW:

• Kiểm tra nước xem có vào trong xe không, theo 3 hướng, gầm xe, sườn xe, trên nóc xe.

9. Công đoạn VP4:

• Chạy thử xe trên đường thử, kiểm tra hệ thống phanh ABS, các chức năng số, kiểm tra tiếng ồn trên xe, kiểm tra thẳng lái.

10. Công đoạn RPC2:

• Kiểm tra những xe đã sửa chữa lỗi.

11. Công đoạn FI:

• Nhập những xe hoàn thiện vào máy tính,và cho xe ra khu vực chờ bàn giao đến các đại lý.

Tại nhà máy của Toyota, nhằm đáp ứng được đúng tiêu chuẩn công việc trên từng công đoạn, đồng thời cũng để đảm bảo chất lượng cao nhất cho sản phẩm, tất cả các xe trước khi đưa vào dây chuyền kiểm tra, đều phải thực hiện đúng phương châm "Đảm bảo chất lượng trên từng công đoạn". Có nghĩa là, các xe không chỉ được rà soát lỗi lần cuối tại Dây chuyển Kiểm Tra Chất lượng mà công việc kiểm tra chất lượng đã luôn được tiến hành ngay tại mỗi công đoạn và dây chuyền sản xuất, tránh được việc bỏ sót lỗi sang công đoạn sau.