Dòng chảy sản xuất

Ngày 7/3/2003, TMV long trọng tổ chức lễ khai trương xưởng Dập thân xe sau hơn 1 năm xây dựng và hoàn thiện tại Nhà máy của TMV đặt tại Thị xã Phúc Yên, Tỉnh Vĩnh Phúc. Có thể nói, đây là một trong những hoạt động lớn rất có ý nghĩa trong việc gia tăng tỷ lệ nội địa hóa cho các sản phẩm của Toyota tại Việt Nam, cũng như thể hiện rõ cam kết đầu tư và phát triển lâu dài, bền vững của Toyota tại Việt Nam. Ra đời sau cùng so với các dây chuyền Sơn, Lắp Ráp, Kiểm tra, nhưng với việc đưa dây chuyền Dập đi vào hoạt động, Toyota trở thành nhà sản xuất ô tô đầu tiên ở Việt Nam thực hiện hoàn chỉnh 5 công đoạn  trong quy trình chế tạo xe hơi: DẬP - HÀN - SƠN - LẮP RÁP - KIỂM TRA. Theo quan niệm truyền thống của nghành công nghiệp ô tô, công nghệ dập chỉ có tính hiệu quả khi có quy mô sản xuất lớn. Tuy nhiên, với công nghệ khuôn và đồ gá tiên tiến cùng với mô hình “dây chuyền sản xuất toàn cầu mới”,  Toyota đã áp dụng linh hoạt quy trình  dập tại TMV với 5 loại xe khác nhau với sản lượng nhỏ.

Với số tiền đầu tư ban đầu là 7 triệu Đô la Mỹ bao gồm nhà xưởng, máy dập A0 với lực ép 1200 tấn, thời gian đầu, xưởng Dập chỉ sản xuất chi tiết thân xe Corolla. Trải qua các năm sau đó với khoản đầu tư lên tới hàng chục triệu Đô la Mỹ, xưởng Dập đã cho ra đời chi tiết dập của các mẫu xe khác với hàng chục khuôn dập. Đến nay, số bộ khuôn dập được TMV đầu tư gồm 28 bộ, tập trung  sản xuất các chi tiết sườn xe và sàn xe cho các mẫu xe Vios, Corolla, Innova và Fortuner.

Sau công đoạn dập máy, sườn xe và sàn xe sẽ tiếp tục được gia công bằng tay và đồ gá (cắt ba-via, đục lỗ, sửa mép và bề mặt). Cũng do đặc thù phải thay khuôn với tổng thời gian khá lâu (13 phút đến 17 phút), trong khi dập mỗi chi tiết cho một mẫu xe chỉ mất khoảng 29 giây. Chính vì thế, không giống như những xưởng Hàn, Sơn, Lắp ráp…, xưởng Dập phải sản xuất theo cụm (hay còn gọi là Lot).

Tại xưởng Dập, bảng biểu và Kanban được sử dụng như một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát kế hoạch sản xuất, số lượng sản xuất cũng như tiến độ sản xuất một cách trực quan và dễ dàng. Giống như mỗi bảng hiệu, trên mỗi Kanban đều ghi đầy đủ các thông tin chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm cần phải sản xuất.  Trong mỗi ca làm việc, trên bảng quản lý sản xuất, công nhân sẽ nhìn thấy các Kanban để biết ngày hôm đó họ phải sản xuất cái gì, chi tiết nào, số lượng ra sao. Ở đây, mỗi Kanban sẽ thể hiện 1 lot các chi tiết cần dập (Số lượng trong Lot sẽ phụ thuộc vào sản lượng cần sản xuất của từng tháng và sẽ phải được phối hợp tính toán kỹ càng với các xưởng khác để tránh tình trạng hàng thừa trong kho). Công nhân lấy đi chừng nào Kanban, sẽ phải sản xuất chừng đó theo đúng số lượng và chủng loại trên Kanban đã ghi. Vì vậy, sẽ không bao giờ rơi vào tình trạng thừa/thiếu sản phẩm cho các công đoạn sau đó vì mọi việc đều đã được lên kế hoạch từ trước. Có thể nói, đây cũng chính là một trong những minh chứng cho những nỗ lực của TMV trong việc áp dụng nguyên tắc "Just in Time" của Hệ thống sản xuất Toyota.

Just in Time được hiểu là: sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng, tại đúng nơi, vào đúng thời điểm. Hay nói cách khác, đây là hệ thống trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành).

Nội dung khác