Dòng chảy sản xuất

Năm 1996, Xưởng Hàn chính thức đi vào hoạt động cùng với Xưởng Sơn, Lắp Ráp và Kiểm tra để cho ra mắt chiếc xe Toyota (chiếc Hiace) đầu tiên tại Việt Nam. Sau đó, để mở rộng sản xuất cho các dòng xe khác, năm 1997, Xưởng Hàn lắp đặt 2 dây chuyền W1 (dành cho xe Hiace) và dây chuyền W2 (dành cho xe Corolla, Camry, Land Cruiser, Vios và Zace).

Hiện tại, dây chuyền Hàn W1 thực hiện các sản phẩm hàn dành cho dòng xe du lịch: Camry, Corolla, Vios với thời lượng hàn là 12 phút/xe và dây chuyền W2 dành cho dòng xe thương mại: Innova & Fortuner, với thời lượng hàn là 14 phút/xe. Sau khi hoàn tất công đoạn hàn trên dây chuyền W1 & W2 này, xe sẽ được đưa vào dây chuyền chung gọi là SBL với thời lượng thực hiện công việc là 6,5 phút.

Tại xưởng Hàn, công việc được thực hiện theo trình tự sau: 

  1. Hàn sàn xe trước, sau (Under rear process)

  2. Hàn thành xe 2 bên (Side member process)

  3. Hàn thân xe ( Main body process)

  4. Lắp cửa xe (Fitting process)

  5. Hiệu chỉnh xe lần cuối (Touch up process)

Thân xe, thành xe hai bên và sàn xe là những chi tiết được dập nội địa tại nhà máy của TMV. Các chi tiết hàn nhỏ khác được nhập khẩu từ nước ngoài về. Các chi tiết hàn này được đưa vào đồ gá hàn để hàn thành khung xe. Phương pháp hàn chủ yếu là hàn điểm. Trong đó, công nhân sử dụng súng hàn với 2 điện cực, khi kẹp vào hai lớp kim loại sẽ tạo ra một dòng điện có cường độ cao, làm nóng chảy điểm hàn, qua đó gắn kết 2 lớp kim loại vào với nhau. Do có hàng trăm điểm hàn khác nhau để tạo nên 1 thân xe hoàn chỉnh, vì thế, để nâng cao chất lượng cho các mối hàn (đúng vị trí, chuẩn xác), đội ngũ quản lý và công nhân của nhà máy TMV đã tiến hành nhiều phương pháp cải tiến mới hữu ích, trong đó đặc biệt kể tới:

  1. Thiết lập hệ thống dưỡng bắn điểm hàn (Gun Guide ): Được gá trực tiếp trên đồ gá, giúp tạo độ chính xác về mặt số lượng điểm cần hàn và vị trí  điểm hàn.

  2. Hệ thống kiểm soát bong tách điểm hàn theo Kamishibai: Số lượng điểm hàn rất nhiều mà ko thể kiểm tra 100% số điểm hàn này trên 1 xe. Vì vậy, số lượng điểm hàn được chia tuần tự cho 5 xe liên tiếp. Nếu trong 5 xe đó, các mối hàn đều tốt, thì xe sẽ được chuyển sang công đoạn tiếp theo. Nhờ đó, công nhân có thể thực hiện được công việc đúng với thời lượng trên dây chuyền, mà vẫn đảm bảo 100% chất lượng các điểm hàn được kiểm tra.

  3. Viên nhớ trên súng Hhn: Khi sử dụng súng hàn, người công nhân phải đặt 2 mỏ súng vuông góc 90 độ thì điểm hàn mới đạt chuẩn. Nếu nghiêng súng hàn, độ tiếp xúc với bề mặt cần hàn sẽ nhỏ/lớn hơn tiêu chuẩn, làm cho dòng điện tăng hay ngược lại, gây cháy, thủng điểm hàn. Sau khi sử dụng viên bi nhớ, 100% các điểm hàn phải được đặt vuông góc thì súng mới có thể tiến hành hàn.

  4. Hệ thống đảm bảo độ chính xác của độ gá hàn (Jig accuracy)

Đặc biệt, nhằm hướng tới sản xuất bình chuẩn hóa, đội ngũ kỹ sư Hàn và nhóm thợ cải tiến tay nghề cao của xưởng Hàn đã tiến hành nghiên cứu và chế tạo thêm một bộ đồ gá chính (MBA2). Như vậy, trong khi công nhân thực hiện hàn thân xe trên bộ đồ gá chính MBA1 thì một nhóm khác đã tiến hành lắp các chi tiết cần hàn lên đồ gá chính MBA2 để chờ đưa vào hàn sau khi MBA1 xong mà không phải chờ MBA1 xong để thay jig và lắp các chi tiết hàn của xe tiếp theo. Nhờ đó, kể từ tháng 5/2013, xưởng Hàn đã chuyển đổi thành công hình thức sản xuất theo lot 5x5 sang bình chuẩn hóa (1x1). Nhờ áp dụng thành công việc bình chuẩn hóa, giữa xưởng Hàn với xưởng Sơn không còn cần kho lưu trữ thân xe chờ vào công đoạn tiếp theo nữa.

Nội dung khác