Hệ thống đảm bảo chất lượng

Giá trị cốt lõi của một chiếc ô tô tốt

Hệ thống sản xuất Toyota

Được xây dựng qua nhiều năm cải tiến liên tục, với mục tiêu “Cung cấp các sản phẩm một cách nhanh nhất và hiệu quả nhất theo yêu cầu của khách hàng” Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) đến nay đã trở thành chân lý cho những thành công vượt bậc mà Toyota có được.

TPS  được định nghĩa là một hệ thống giúp loại bỏ hoàn toàn các khía cạnh thừa trong sản xuất (chi tiết, công đoạn, thao tác…) nhằm theo đuổi các phương pháp hiệu quả nhất. Trong nhiều trường hợp, TPS còn được gọi là sản xuất tinh gọn.

Dựa trên những triết lý cơ bản về 2 trụ cột chính là đúng thời điểm (Just in time-JIT) và kiểm soát lỗi tức thì (Jidoka), TPS đã đáp ứng được một cách hoàn hảo những yêu cầu của khách hàng khi sản xuất ra những chiếc xe một cách nhanh chóng và chất lượng.

Đảm bảo chất lượng trên từng công đoạn

  • Lịch sử hình thành:

Vào tháng 6 năm 1961, TMC quyết định áp dụng hệ thống quản lý chất lượng toàn diện (Total Quality Control - TQC) nhằm phát hiện lỗi sớm và có biện pháp khắc phục kịp thời ngay trên từng công đoạn sản xuất xe. Để thực hiện TQC, tất cả nhân viên Toyota đang làm việc trên dây chuyền đã nhận được yêu cầu "xem các quy trình tiếp theo trên dây chuyền sản xuất như khách hàng của mình và cung cấp cho dây chuyền tiếp theo hàng hóa có chất lượng đảm bảo”.  Như vậy, với việc thực hiện TQC, một vòng tròn kiểm soát chất lượng đặc biệt (ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG NGAY TẠI MỖI CÔNG ĐOẠN) đã được hình thành, giúp ngăn chặn ngay lập tức các lỗi có thể xảy ra khi tiến hành sản xuất sản phẩm. Các đội kiểm soát chất lượng cũng được thành lập ở tất cả các cấp để thúc đẩy sự tham gia của toàn công ty. Mẫu xe đầu tiên được áp dụng TQC là chiếc Corona thế hệ thứ 3. Sau khi mẫu xe này ra mắt lần đầu tiên vào tháng 9 năm 1964 với bài kiểm tra chưa từng có ở các đời xe trước về tốc độ cao và độ bền, thì nỗ lực  của Toyota đã chính thức được công nhận khi công ty đã được trao giải thưởng về quản lý kiểm soát chất lượng vào năm 1965. Có thể nói, những nỗ lực liên tục trong việc cải tiến hệ thống đảm bảo chất lượng chính là một trong những yếu tố tiên quyết gây dựng nên thành công cho Toyota và giúp các sản phẩm của Toyota được công nhận là: chất lượng, độ bền và đáng tin cậy.

  • “Đảm bảo chất lượng trên từng công đoạn” là gì?

10 quy tắc nhằm đảm bảo chất lượng:

  1. Khi nhập vào hay lấy ra một chi tiết lắp ráp, cần kiểm tra và xác nhận Kanban (bảng hiệu về thông số của một chi tiết lắp ráp) và đánh dấu vào kệ để tránh bị nhầm các chi tiết với nhau.
  2. Chỉ lấy một lượng vừa đủ. Nếu làm rơi chi tiết lắp ráp, cần phải nhặt lên ngay lập tức
  3. Không dùng các chi tiết đã bị rơi hoặc các chi tiết đã bị tiếp xúc với vật gì khác (nhằm tránh sử dụng phải các chi tiết lỗi/hỏng).
  4. Phân biệt các chi tiết lỗi/hỏng bằng cách ngay lập tức đánh dấu đỏ,v..v và không để bừa bãi (nhằm tránh các chi tiết bị lẫn lộn vào nhau).
  5. Không rời vị trí khi đang làm việc trong bất cứ hoàn cảnh nào (Để tránh quên trong khâu vận hành/ tránh lỗi).
  6. Khi theo dõi vận hành, cần đưa thông tin đầy đủ vào giấy kiểm tra quá trình vận hành và sau đó báo cáo quá trình theo dõi (nhằm tránh thiếu sót trong khâu vận hành).
  7. Khi có vấn đề xảy ra, ngay lập tức thực hiện nguyên tắc “Dừng – Gọi – Đợi” (nhằm tránh thiếu sót trong sửa chữa).Khi thay đổi tình trạng của máy móc, cần kiểm tra lại kĩ càng những sản phẩm đầu tiên (nhằm tránh lỗi sản phẩm đầu tiên).
  8. Kể cả trong trường hợp thay đổi khẩn cấp, cần phải có thông báo bằng văn bản và có chỉ dẫn ở khâu đầu và cuối (nhằm tránh nhầm chi tiết).
  9. Khi thay đổi nhân công, công việc phải được thực hiện theo đúng chỉ dẫn và cần xác nhận lại kết quả (nhằm tránh lỗi vận hành)

 

Nội dung khác